粗糙度太小會造成Q550D高強板防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。    為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。應該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是Q550D高強板硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑分布情況，向除銹機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。

軋后直接淬火

最初．熱軋后直接淬火工藝是為了省去淬火前的重新加熱，從而降低生產成本。但是后來發現，直接淬火Q550D高強板比相同成分的重新加熱后淬火鋼板具有更好的淬透性。而且微合金元素既提高了淬火時的淬透性，并加強了回火時的析出硬化。這是因為某些碳氮化物冷卻析出后再加熱時很難充分溶解并均勻分布。在直接淬火后的回火處理中，處于固溶狀態的微合金元素鈮等可以增加鋼板的淬透性和加速碳化物的形成，因此減少需添加的合金元素含量，提高焊接性能。另外，直接淬火前的TMCP處理改變了奧氏體的形狀和尺寸，細化了晶粒，得到強度高度抗脆性龜裂性能良好的具有優良綜合性能的鋼材。當前，直接淬火工藝已作為TMCP技術的一個重要環節，廣泛用來生產熱處理的高強扳。

為了避免在表面形成鐵素體，鋼板熱軋后直接淬火要求快速冷卻，直接淬火的開淬溫度不能低于Ar3溫度，最好接近鋼板終軋溫度，淬火終了溫度控制在250℃以下，使鋼板實現完全淬火。淬火后的回火溫度根據鋼的不同而不同，一般在580～620℃之間，對于碳-錳鋼回火溫度在600℃以上，含鈮鋼在600℃以下，以防止鈮的重新溶解。
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