工藝流程設計。河北鋼鐵集團唐鋼選擇中等厚度板坯1700連鑄連軋生產線進行Q460c高強板級結構鋼產品開發，充分發揮生產線控制軋制和控制冷卻的功能，通過合理工藝控制生產滿足相關標準的結構鋼。

　　成分設計。結合自身1700生產線的工藝特點，參照GB/T1591-2008標準，唐鋼確定了如下的成分設計原則：為保證焊接性能，改善塑性和成型性能，同時可降低Nb的固溶溫度并避開包晶區，碳含量應小于0.10%。利用Mn的固溶強化作用調整強度性能，此外還考慮到Mn有穩定奧氏體的作用，從而降低奧氏體的轉變溫度，提高鐵素體形核率，同時還降低晶粒長大速度，從而細化晶粒。采用鈮微合金在TMCP（控制軋制和控制冷卻）中利用低加熱溫度細化初奧氏體晶粒，在軋制變形后延遲奧氏體再結晶得到細小的相變組織，并在鐵素體中通過沉淀強化提高強度，同時通過改善淬透性提高層流冷卻強度。為保障鈮合金的強度貢獻達到一個滿意水平，可適量添入V合金，V對強度的額外貢獻是通過析出強化來實現的，并且對韌性沒有明顯的破壞。Ti在鋼中除了和C、N結合形成Ti[C、N]化合物細化鐵素體晶粒達到強韌性目的，Ti還與鋼中的O、S有著極強的親和力，改善硫化物的形態，顯著提高鋼的韌性，改善焊接熱影響區性能和疲勞性能；降低S、P、O、N含量，改善韌性，提高低溫性能。Mo、B的加入，增強冷卻水的冷卻能力，提高淬透性。

　　生產過程控制。煉鋼過程采用純凈鋼冶煉工藝，鐵水經熱處理后脫硫到0.003%，在150t頂底復吹轉爐冶煉，煉鋼采用精料方針，出鋼時擋渣，嚴格控制下渣量。采用LF爐外精煉，造埋弧渣及白渣操作，喂Ca線進行夾雜物變性處理。連鑄全過程采用保護澆鑄，結晶器使用低碳專用保護渣，鋼水過熱度控制在25℃±5℃，穩定拉速，減少液面波動。根據熱模擬試驗，該鋼種的Ⅲ脆性區在750℃～950℃。因此，二冷采用弱冷模式控制冷卻，保證拉矯溫度不低于950℃，避免鑄坯表面橫裂紋。

　　加熱過程確保加熱溫度不超過1150℃，以確保細小的奧氏體晶粒尺寸，從而促進更細小的再結晶晶粒的形成。

　　軋鋼過程采用低溫大壓下量的方式，粗軋溫度控制在1050℃以上。如精軋溫度小于960℃，精軋累計變形量控制大于55%，終軋溫度控制在820℃~850℃。采用非再結晶區大變形后，開始固溶于奧氏體的微合金通過應變誘導以碳氮化物形式析出，可阻止回復和再結晶細化晶粒，并在奧氏體相區形成變形帶的高應變組織，從而得到較高韌性。層流冷卻采用前端冷卻，卷取溫度控制在550℃～580℃，通過較高的冷卻速率獲得高性能組織。
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